Nun aber zum eigentlichen Beplanken. Dean hat das Sperrholz bereits auf der Innenseite gebeizt, damit es hinterher im Cockpit keine unschönen Flecken gibt. Die grob vorgeschnittene erste Rumpfbodenhälfte wird - mit einer Kante genau auf der Mitte der Kielleiste ausgerichtet - aufgeleimt und ringsum fest verklammert. Zusätzliche Bleigewichte drücken sie fest an die Spanten. Und dann darf das Ganze erstmal über Nacht in Ruhe trocknen.



Dean ist heute etwas nervös: die erste Beplankungshälfte ist verleimt und über Nacht getrocknet. Ist alles verzugsfrei geblieben? Wird die Leimung halten? Liegt die Lauffläche ringsum überall gut am Rahmen an? Er entfernt alle Klammern, versäubert die überstehenden Sperrholzkanten mit Hobel, Feilen, Messern und Schleifklötzen... und inspiziert dann sorgfältig das Ergebnis. Na, das sieht doch gar nicht mal so schlecht aus:



Nun wird die zweite Hälfte grob mit Übermaß zugeschnitten, am Heck fixiert und dann in Form gebügelt. Auch sie wurde bereits vorher auf der Rückseite gebeizt:



Nachdem auch diese Seite am Rahmen anliegt, wird sie ebenfalls verleimt und verklammert. Eine Verklammerung am Kiel ist bei der zweiten Platte nicht mehr möglich. Darum wird der stoss mit Kreppband fest verklebt. Zusätzlich stemmt Dean wieder die schweren Bleigewichte auf den Plattenstoß:



Nachdem auch die zweite Hälfte gut durchgetrocknet ist, werden die Kanten grob zugeschliffen. Der Feinschliff erfolgt erst, wenn auch die hintere Lauffläche angebracht ist. Dean ist zufrieden: da gibt es nichts zu spachteln... die beiden Flächen sitzen fugenlos und bündig aneinander. Bei den dunklen Stellen, die man am Plattenstoß zwischen den beiden Flächen sieht, handelt es sich um Beize, die beim Beizen der Innenseiten um die Plattenkanten gelaufen ist. Völlig egal, da eh hinterher alles gebeizt wird.



Es ist unglaublich, welche Stabilität und Verwindungssteifigkeit die Bugspitze nun erlangt hat. Bug und Kiellinie verlaufen schön gerade und sind rasiermesserscharf. (Anm. d. Chronisten: Dean rasiert sich nihct allzu oft, daher kann man diese Metapher fast schon wörtlich nehmen). Wenn ihm da beim Rennen ein Kontrahent zu sehr in die Quere kommen sollte... Dean grinst still vor sich hin.





Aber zuvor muss er sich mal einen optischen Eindruck verschaffen, wie das Baby mit der hinteren Lauffläche aussehen wird. Die liegt nämlich schon zugeschnitten im Holzlager und wird nun kurz provisorisch festgeklammert:



Natürlich hätte er auch direkt in einem Stück von vorne bis hinten durchbeplanken können. Aber er wollte im hinteren Bereich (dem mit Abstand wichtigsten Bereich der Lauffläche bei Gleitfahrt!) keinerlei Fugen und Stösse haben. Konnte ja vorher niemand ahnen, dass die vordere Beplankung auch keine Fugen aufweist.

Hinten steht sie noch etwas zu weit über - sie muss bündig mit den kleinen Dreiecken unter den Tail fins abschliessen. Da ist also noch etwas Nacharbeit an der Stoßfuge zu den vorderen Laufflächen notwenig. Na gut - besser zu lang als zu kurz.

Nachdem auch der hintere Teil verleimt, verklammert, verschliffen ist, hat Dean für heute Feierabend. Aber bevor er sich einem kühlen Bier und der neusten Ausgabe der "Speed And Spray" widmet, muss er unbedingt noch eine Sache nachmessen. Eine Sache, die ihm Kopfschmerzen bereitet hat. Da hat so viel Spannung in den engen Radien der Laufflächen gesteckt, da sind so viele Wölbungen im Rumpfboden... Er holt eine lange Holzplatte aus dem Lager, legt sie hochkant - parallel zur Rumpflängsachse - übers ganze Boot, peilt entlang, peilt gegen das Licht, prüft jeden Zentimeter, aber...



... kein Problem: it's a Flat-Bottom!

Am nächsten Tag stehen die Seitenbeplankungen auf dem Programm. Wiederum kommt 1.0mm Birken-FSH zum Einsatz. Hier gibt es nicht viel zu berichten: grob ausschneiden, verklammern, verleimen... alles klappt wie am Schnürchen. Keine "gefährlichen" Krümmungen, keinerlei Besonderheiten. Nur hinten an den Tail Fins ist das abschliessende bündig schleifen etwas aufwändiger als bei einem geraden Transom.

Nachdem alles sauber verschliffen ist (240er Körnung), ist die Außenhaut fertig zum abschliessenden Beizen (CLOU Kirsche).



Und dann ist er gekommen, der große Augenblick: das Boot kann von der Helling runter. Aber vorher macht Dean einen Kopfstand in seiner Werkstatt, um einen ersten Blick aus "richtiger" Perspektive auf sein Werk zu ergattern:

Heute wurde das Ei endlich gepellt. Sprich: die Spantenfüßchen wurden abgesägt und die Miss Atomite erstmals umgedreht. Dean läuft schon die ganze Zeit nervös von Pontius zu Pilatus. Besser gesagt: von der Garage zum Kühlschrank. Plopp. Zisch. Und zurück zur Garage. Glugg.

Währenddessen nehme ich den Rumpf von der Helling und wundere mich wieder einmal: das Ding ist so unglaublich leicht, dass man sich unwillkürlich fragt, ob es wohl schweben würde, wenn man es losliesse. Ich wollte es nicht drauf ankommen lassen. Statt dessen flog ich fix rüber zur Küchenwaage: einschalten, ausschalten, einschalten - Batterie alle. Mistding. Wozu brauchen Waagen Batterien?

Dean ist das alles völlig wumpe. Denn er kann endlich zum ersten Mal seinen neuen Arbeitsplatz inspizieren. Derzeit noch mit roher, ungeschliffener Oberseite. Aber auch das ist ihm egal. Hier geht es nicht um Kosmetik. Sondern um den puren, archaischen, ungehobelten, existenzialistischen Vintage-Outboard-Groove, um die Eroberung seiner "Miss Atomite". Er schmeisst schnell noch den Ray-Charles-Song "I've got a woman" auf den Plattenteller und dann springt er ins Cockpit:



Sogar die Schwimmweste hat er schon angelegt. Spinner. In temporärer Ermangelung einer Quincy Visu-Matic V100 hält sich seine linke derzeit noch an einer Dose Bud fest, die er mit einem letzten Aufallschritt Richtung Kühlschrank (plopp, zisch) zum Cockpit herüber gerettet hat...



... und die rechte greift ebenfalls noch ein wenig ins Leere, da das 15" Kainer-Lenkrad noch nicht geliefert wurde. Aber das alles kann seinen momentanen Freudentaumel nicht mindern.



Es kostet mich einige Mühe, ihn wieder zum Aussteigen zu bewegen. Zumindest das Floorboard wollten wir heute noch einbauen. Aber vorher wird das gesamte Boot von innen mehrmals mit stark verdünntem Polyurethanlack (VOSS-Chemie G4) imprägniert. Im ersten Auftrag 200% verdünnt, im zweiten 100% - das dringt richtig schön tief in die Holzfasern ein. Nach ein paar weiteren Schichten mit weiter abnehmendem Verdünner-Anteil (50 / 25%) holt Dean das Material für das Floorboard aus dem Holzlager.

Das Floorboard besteht aus einzelnen Leisten (10x2 mm), die mit 0.7mm Messingnägeln auf den Spanten befestigt und zusätzlich verklebt werden.



Die abgelängten Leisten werden an den Kanten ringsum angefast (eine reine Optik-Geschichte ohne tieferen Sinn) und ebenfalls mit PU-Lack imprägniert. Hinten mussten wir zwei Platten einsetzen, dort wurden die "Toe Holes" ausgesägt. Irgendwo müssen Dean's Sneakers beim rauhen Rennen ja Halt finden.