Bevor ich auf den Umbau der "alten" GTX-500/650 eingehe, muss ich eine Sache vorab klären: warum "alt"?

Ganz einfach: Graupner hat die 500er und 650er ABs komplett neu aufgelegt. Ich war bisher zu Stillschweigen verpflichtet, habe aber heute per Email die Genehmigung erhalten, darüber ab sofort öffenlich schreiben zu können. Die neuen GTX-500/650 sind bereits in Fertigung, Graupner wartet auf die Lieferung. Sebastian Vees, der Produktmanager von Graupner, hat viele Ideen in die neuen ABs einfliessen lassen, die ich ihm als Verbesserungswunsch aus den 152VO-Reihen mitgeteilt habe. Sogar eine Steeringbar wird als Zubehör erhältlich sein. Und das ist noch nicht alles: es wird demnächst noch 2 weitere ABs geben, die sich jetzt schon sehr interessant anhören. Ich werde in einem anderen Thread genaueres über die neuen ABs schreiben.

Aber nun zurück: viele von euch haben noch den "alten" (sprich: aktuellen) Graupner GTX-500 oder 650 in der Schublade. Es ist ein offenes Geheimnis, dass diese Antriebe deutliche Mängel aufwiesen. Spätestens dann, wenn sie auf die stärkeren BL-Motoren umgerüstet werden, ist ihre Lebensdauer äusserst begrenzt. Also ab in die Tonne? Nein, umbauen! Dadurch entsteht zwar zugegebenermaßen immer noch kein High-End-AB, aber zumindest ein Antrieb, den man einsetzen kann. Der Umbau ist für den GTX-500 und 650 nahezu identisch, auf Unterschiede wird im Text eingegangen. Also los.

Step 1: Flexwelle in Teflonrohr lagern

Zwingend notwendig, wenn der GTX auf BL-Motor umgebaut wird. Aber auch bei normaler Bürste stark zu empfehlen!


(GTX-500 im Lieferzustand: der Flexkanal-Deckel ist fest verklebt)

Zuerst muss das hintere Wellenlager ausgebaut werden (Achtung: Linksgewinde! Herausdrehen im Uhrzeigersinn!), dann wird die 2,5mm-Flexwelle an der Motorkupplung losgeschraubt (2mm Inbus) und nach unten herausgezogen. Zum Schluss wird der Motor ausgebaut (zwei M3 Zylinderkopf-Schlitzschrauben).

Beim GTX-650 lässt sich nun der Wellenkanaldeckel einfach abhebeln, indem man mit einem Schraubendreher vorsichtig durch die hintere Wellenlager-Öffnung von innen gegen den Deckel drückt. Beim GTX-500 ist der Deckel verklebt, darum ist hier ein etwas aufwändigerer Zusatzschritt nötig.

Das Unterteil des GTX ist aus kohlefasergefülltem Kunststoff, lässt sich daher halbwegs gut fräsen und bearbeiten. Um Schmieren und Verkleben beim fräsen zu vermeiden, nimmt man am besten relativ grobe Fräser bei unteren Drehzahlen (Proxxon: 5000 U/min). Zuerst wird der Wellenkanal mit einem Zylinderfräser mittig geöffnet:



Achtet darauf, möglichst mittig zu fräsen, um erstmal nur den Durchbruch zum Wellenkanal zu schaffen.

Der folgende Schritt ist auch schon der "schwierigste" - aber mit halbwegs ruhiger Hand problemlos machbar: jetzt werden vorsichtig die Seiten des Deckels weggefräst (bis zu den roten Pfeilen). Vorsichtig deshalb, weil die darunter liegenden Auflager möglichst nicht beschädigt werden sollten. Da kommt nämlich später ein neuer Deckel drauf. Darum wird über diesen Auflagern nur ca. 1mm tief gefräst, bis der Wellenkanaldeckel komplett weg ist:



Die originale Flexwelle hat 2.5mm Durchmesser. Als Wellenlagerung nehmen wir ein ca. 10cm langes Stück Teflonrohr (3.0mm innen / 4.0mm aussen, z.B. von H+M oder Modellbaupirat). Der Wellenkanal hat im Originalzustand ca. 3mm Durchmesser. Er wird nun mit einem 4mm-Kugelfräser auf das erforderliche Innenmaß aufgeweitet:



Das geht ziemlich einfach, dauert nur seine Zeit: einfach die Proxxon mit dem Kugelfräser immer wieder mit leichtem Druck durch den Kanal ziehen. Der Fräser "zentriert" sich durch den vorhandenen Wellenkanal selber.

Zum Schluß prüfen, ob das 4mm-Teflonrohr leicht und ohne Klemmen in den Schacht passt. Wenn nicht: weiterfräsen, bis es locker flutscht. Das Rohr wird aber NICHT im Wellenkanal verklebt, sondern erst ganz zum Schluß von hinten eingeschoben, damit es jederzeit austauschbar bleibt (Verschleißteil!).

Wenn der Kanal groß genug ist, wird er wieder verschlossen, damit der AB nicht an Stabilität verliert. Mit Abstand am besten geeignet ist ein Stück 0,8mm CFK-Platte, das genau passend in Form der Abdeckung zugesägt wird. CFK ist extrem leicht und stabil wie Stahl, daher das ideale Material für diesen Zweck. Es lässt sich aber leider nur ziemlich beschissen sägen, auch mit einer guten Dekupiersäge - aber da muss man einfach durch.

Die CFK-Kanalabdeckung wird nun mit mittelflüssigem Sekundenkleber auf den Auflagern verklebt. Achtung! Dabei darf kein Sekundenkleber in den Kanal gelangen, weil sich sonst das Teflonrohr nicht mehr einschieben lässt! Am besten den Deckel "trocken" auflegen und Paßgenauigkeit testen, dann den Sekundenkleber mit der Nadel in die umlaufende Ritze fliessen lassen.

Da die Abdeckung nun eine Idee tiefer liegt, wird sie mit KFZ-Polyesterspachtel komplett eingespachtelt und verschliffen (120er bis 320er Naßschleifpapier). Dann wird das Teflonrohr von hinten oder oben in den Kanal eingeschoben. Danach ist von der ganzen Operation nichts mehr zu sehen:

Step 2: Form optimieren

Alle Teile eines Rennboots, die mit Wasser in Berührung kommen, sollten immer vorne so spitz wie möglich sein und hinten so scharfkantig wie möglich. Nur so wird erreicht, dass das Wasser leicht und ohne Staudruck aufgeschnitten wird und hinten die benetzten Flächen ohne Randwirbel wieder verlassen kann, also sauber "abreißt".

Dazu nehmen wir erst einmal die Schlüsselfeilen und machen die vordere Eintrittskante so spitz wie möglich. Die gesamte lower unit sollte im Querschnitt idealerweise keilförmig sein. Der GTX hat auf der Oberfläche Versprünge und Kanten, die alle weggefeilt, weggespachtelt und verschliffen werden. Die ganze Oberfläche sollte linear verlaufen - einfach immer wieder mit dem Finger drüberfühlen und der Intuition freien Lauf lassen... alles, was glatt und eben ist, produziert wenig Widerstand.

Auch der dicke "Knubbel" vor dem Wellenendlager wird weggespachtelt. Genauso werden die Kanten der Kavitationsplatte und die Endkanten der lower unit "winklig scharf" gemacht. Zum Schluss wird die ganze lower unit überall mit 320er Papier naßgeschliffen.

Step 3: Lenkachse lagern

Graupner hat ja offensichtlich bei den alten GTXen sehr gerne Stahl in Plastik gelagert, wie man schon an der Flexwelle sieht. Dass das bei schnell rotierenden Teilen nicht funktionieren kann, ist jedem klar. Übrigens: bei langsam rotierenden funktioniert es ebenfalls nicht!
Und das sieht man an der Lenkachse...

Jeder, der über längere Zeit einen GTX im Rennboot einsetzt, kennt das: der AB bekommt an der Lenkachse immer mehr Spiel (und wird dadurch u.a. auch immer schwieriger feinjustierbar). Kein Wunder: das Plastik ist auf Dauer zu weich und wird von der Lenkachse (Stahl) ausgeschlagen. Abhilfe ist recht einfach. Dazu braucht man ein zusätzliches Stück MS-Rohr 4/3.05 mm als Lager für die Achse:



Das 4.0/3.05 ist leider nicht ganz so einfach erhältlich wie das 4.0/3.2-Rohr, aber unbedingt erforderlich! Sonst baut man sich künstlich neues Lagerspiel ein.

Zuerst wird die Bohrung für die Lenkachse exakt senkrecht von 3.0 auf 4.0mm erweitert (Ständerbohrmaschine). Das MS-Rohrstückchen sehr sorgfältig entgraten und einschieben - verkleben ist völlig unnötig. Es muss oben und unten bündig mit dem Plastikteil abschliessen - ein paar Striche mit der Flachfeile und alles passt:



Dann werden die Mündungen des MS-Rohrs ebenfalls sehr(!) sorgfältig entgratet und das Röhrchen von innen penibel gesäubert (Pfeifenreiniger, in Öl getränkt). Bei 0,05mm Innenabstand zur Achse reicht schon das kleinste Schleifpartikelchen aus, um die Achse stark zu verklemmen oder gar nicht erst in das Röhrchen einschieben zu können. Diese penible "Innenreinigung" ist also ein notwendiges Geduldsspiel. Wenn alles sauber entgratet und gereinigt ist, läuft die gefettete Achse widerstandslos und völlig spielfrei in dem Röhrchen.

Dann können wir den ganzen Spaß wieder zusammenbauen. Die Teflonwelle wird eingeschoben, die Flexwelle und Endlager mit WD40 (Sprühöl) eingesprüht und ins Teflon geschoben. Die Endlagerhülse wird wieder eingeschraubt (gegen Uhrzeigersinn!). Zwischen Endlagerhülse und Kontermutter des Props kommt noch eine 1mm-PEEK-Scheibe 4/8mm als Drucklager. Wer an PEEK-Scheiben nicht rankommt, kann auch Teflonscheiben nehmen. Der Prop wird ca. 0.5mm vor der PEEK-Scheibe gekontert, weil sich die Flexwelle unter Last noch ein wenig zusammenzieht:



Die Lenkachse wird von oben eingeschoben, die beiden Zinkmuttern und -schrauben werden gegen Edelstahlmuttern und A2-Inbusschrauben ersetzt. So macht das ganze Ding schon einen recht vernünftigen Eindruck. Die ganze Operation dauert übrigens ca. 4-6 Stunden.

Step 4: Das Finish

Nun können alle "überflüssigen" Bereiche des Kunststoffgehäuses weggesägt / -geschliffen / -gespachtelt werden. Ich habe vor allem die Finne gekürzt und hinten am Motorgehäuse einiges weggeschnitten. Der GTX-500 erhält noch zusätzlich ein Aufnahmeröhrchen für das Kühlwasser (Aluröhrchen 4.0 aussen / 3.2 innen), das vorne kräftig angeschrägt wird. Beim GTX-650 ist das nicht nötig - er hat bereits eine Kühlwasseraufnahme.

Zum Schluß wird alles komplett mit 280er/320er Naßschleifpapier geglättet und mit Spritzspachtel oder Spezial-Plastikgrundierung lackiert. Dann kommt ein letzter Zwischenschliff (600er naß) und die Endlackierung. Ich schwöre auf Belton oder - noch besser - die Duplicolor-KFZ-Lacke.


(Der fertig lackierte AB)

Nach vollständiger Durchtrocknung wird der Lack feinstgeschliffen (3000er naß), hochglanzpoliert und zusätzlich gewachst... das ist dann das I-Tüpfelchen der widerstandsarmen Strömungsoptimierung. Ich habe folgendes Vorgehen zum Finishen benutzt:

• 2K-Polyesterspachtel (OBI)
• 320er Naßschliff
• Plastic Primer (Kunststoffgrundierung)
• Spritzspachtel (da nehme ich nomalerweise den von Dupli auf Aceton-Acrylbasis, in diesem Fall wegen des "unklaren" kohlefasergefüllten Kunststoffuntergrunds lieber den "harmlosen" Kunstharz-Spritzspachtel von OBI)
• 320er bis 600er Naßschliff (das ist der wichtigste, da muss alles babypopoglatt sein)
• Duplicolor Silberbronze (Bauhaus) oder Belton Silber (OBI)
• 1500er-Naßschliff
• Carnauba-Wachspolitur (ich habe diesmal stattdessen 1x Füllpolitur und danach 3x silikon-/wachsfreies "Liquid Glass" von Petzolds genommen... das ist abartig teures Zeugs aus dem Showcar-Bereich, dass hier "unerklärlicherweise" noch rumlag)

Jetzt ist das Ding schön hydrodynamisch profiliert und sieht fast schon erwachsen aus. Das Teflonrohr (beim GTX-500 72mm lang) lässt sich problemlos austauschen, kann man ganz leicht zu beiden Seiten rausschieben. Der dicke Knubbel vor dem Achslager ist weg, die Vorderkante schön scharf... beim "Wasserhahntest" sieht's schon ganz schön gut aus. Nahezu vollständig laminare Umströmung und hinten ein schicker Abriß.

Step 5: Motorwechsel und Steeringbar

Welchen BL nehmen wir nun? Auf den GTX passen serienmässig alle BL-Motoren mit 25mm Befestigungs-Lochkreis. Das sind i.d.R. die BL-Inrunner mit 36mm Außendurchmesser. Die kleineren 28mm-BLs haben normalerweise 16 oder 19mm Lochkreis - da muss man sich also eine Adapterplatte bauen.

Ich habe für meinen AB einen 6-poligen, tschechischen MEGA 22/10/3 gewählt (Neupreis ca. 100 €), den ich günstig auf Ebay geschossen habe. Er hat ca. 4000 kV und passt an 2S LiPos mit 33er Graupner K-Prop genau in den zulässigen Yardstick. Auch sein 25mm Lockkreis passt ohne Änderung direkt auf den GTX. Noch besser wäre ein MEGA 22/10/6 mit ca. 2000 kV gewesen, der dann bei 4S an halben Stromstärken läuft... aber den gab's bei Ebay gerade nicht (Tschakaa hat ihn in seiner VO-88 Blue Streak).

Erst einmal hat der MEGA eine zu lange Motorwelle. Sie wird fix mit der Mini-Proxxon-Flex gekürzt:



Damit dabei keinerlei Metallspäne in den Motor gelangen (die Neodym-Magnete ziehen jeden Fussel an), wird er beim Flexen einfach in eine Tüte gesteckt.

Der AB bekommt gleich noch eine neue Starrkupplung von Hydro+Marine spendiert, die mit 4 Madenschrauben einen deutlich besseren Eindruck macht als die originale.

Die Steeringbar wurde aus 2mm CFK gefräst. Sägen lässt sich das Zeugs leider so gut wie garnicht. Alu geht auch, ist jedoch weicher und damit weniger stabil bei gleichzeitig etwas höherem Gewicht als CFK.



Die kugelgelagerten Rollenblöcke stammen von Cap Maquettes. Mit einfachen Rollenblöcken habe ich auf Dauer sehr schlechte Erfahrungen gemacht, darum investiere ich lieber ein paar Euro mehr und bin auf der sicheren Seite.

Der Mega erhält nun noch eine Alukühlspirale (z.B. von Robbe oder Hobbyking). Der AB bekommt eine neue Aufhängung verpasst, die den 13°-Transomwinkel ausgleicht. Sie wurde einfach aus zwei L-förmigen Aluprofilstücken (Baumarkt) ausgesägt und mit Langlöchern zur Höhenverstellung versehen.

Zusammengesetzt sieht der modifizierte GTX nun so aus:






Und zum Schluss ein Foto, wie sich der AB in seinen neuen Arbeitsplatz einfügt: