Moin,

bin gerade wieder frisch an meinem AB-Konstrukt dran.



Auf dem Foto seht Ihr das Wellenendstück nebst Prop und DogDrive.

Die Welle hat 4mm Durchmesser, die Kugellager innen ebenfalls. Die Kugellager gehen hier extrem stramm auf die Welle. Damit die Flexwelle aber die Möglichkeit hat sich unter Last minimal zusammenzuziehen muss die Welle eigentlich enigermaßen leicht in den Kugellagern in Längsrichtung gleiten, bzw. die Welle muss die Möglichkeit haben sich etwas zusammen zu ziehen.

Meine zwei Ideen: Einspannen des Endstücks in die Bohrmaschine und extrem vorsichtiges Abschleifen der Welle mit 600 Schmirgel, bis sich die Welle einigermaßen in Längsrichtung bewegt.

Idee Nummer 2: Hier seht Ihr den Kyosho-AB komplett. Von dem habe ich ja nur die Kunstoffteile.



Bildquelle: http://www.rumrunnerracing.com/articles/wavemaster/Image1.jpg

Ihr seht hier kurze Aluröhrchen zwischen dem Motorhalter und der Lower-Unit. Die Idee wäre an dieser Stelle entsprechende Federn einzusetzen die ca. ein Spiel von 1 bis 1,5mm bieten, damit sich die Welle zusammenziehen kann.

Bitte um Pro und Contra.

To, ich halte (mehr aus dem Bauch raus) ehrlich gesagt von beiden Ideen nicht viel.

Die Sache mit den Federn würde ich sofort verwerfen. Denn das kommt bei irgendeiner Drehzahl (die du nicht kennst) in Resonanz und schwingt sich auf.

Das Aufreiben des Kugellagers ist m.E. auch nicht der beste Weg. Die Dinger sollen ja stramm sitzen, damit die Welle nicht im Lagersitz zu schlagen beginnt. Und das wird sie, wenn du ihr winziges Spiel gibst. Zwar nur im Mikrometerbereich, aber das schlägt sich im Lauf der Zeit weiter aus.

Hast du nicht die Möglichkeit, die klassische K&B-Lösung zu verwenden? Sprich: Vierkant am einen Ende der Flexwelle (in diesem Fall wohl vorzugsweise an der Motorseite), der in einer Vierkantkupplung geführt wird? Der Vierkant wird in der Kupplung nicht verschraubt. Muss er ja auch nicht, weil durch Formschluss die Kraft auf die Welle übertragen werden kann. So kann sie sich in der Länge ausdehnen.

Wenn das aus irgendwelchen Gründen auch nicht geht, würde ich die Welle ganz normal "starr" einbauen und hinten am Drucklager einfach einen Millimeter Luft lassen. Das reicht. Wenn sich die Welle dann unter Last zusammen zieht, kommt sie immer noch nicht ans Lager (besser gesagt: natürlich schleift sie durch den Druck des Props am Lager, aber sie steht dabei nicht unter Spannung).

Warum erinnert mich diese Welle mit der Schraube nur an eine Hellebarde??

Huhu,

Vierkant wäre schon toll. Es gibt zwar Flexwellen in 3,2mm mit 2,5mm-Vierkant, aber leider nicht für die entgegengesetzte Laufrichtung. Da habe ich ja schon alles abgesucht und hätte sogar ein passenendes Wellenendstück. Bei dem AB soll die Laufrichtung ja rechtsrum sein, also wen man von hinten auf den Prop schaut.

Habe hier noch eine Flexwelle bzw. Tachowelle von einem Trabant liegen. Diese hat am Ende einen Vierkant. Allerdings ist der nur aufgepresst und aus Alu, nicht wirklich vertrauenserweckend.

Werde das Ding also mal mit etwas Luft am hinteren Drucklager aufbauen.

Andy, Du hat recht. Das Stück Metall sieht irgendwie brutal aus

Wiefiel Spiel hat dein BL Motor in den Lagern? Ich meine damit um wiefiel zehntel Millimeter kan die welle in Längsrichtung verschoben werden? Fieleicht ist das schon genug Spiel um de Wellenkürzung auf zu schlucken. Mach auch nicht so ein grosses Ding aud dieser Kürzung. Die Welle ist ja nur 15cm (oder so) lang, das ergibt fieleicht nur 0,1 oder 0,2 mm Kúrzung wen belastet.

Lex Verkuijl schrieb: Tschakaa, kannst du auch ganz einfach selber ausprobieren, wenn du's genau wissen willst: Kupplung fixieren (z.B. Inbusschlüssel in die Madenschraube), Prop gegen Laufrichtung drehen und gucken, wie weit sich die Welle verkürzt.

Lex hat da ja völlig Recht: die Welle am GTX-500 ist sogar nur 7 oder max. 8cm lang, die kann sich garnicht großartig zusammenziehen.

Gi Jungs,

Ich weiss noch nicht welchen Brushless ich auf den AB schraube. Mit etwas Glück bekomme ich die Tage einen gebrauchten Graupner Inline 570 für die Patty. Der Mega, der momentan am ausgenudelten GTX 650 montiert ist, weist "NULL" Spiel auf.

Bastel erst mal weiter. Wenn es nicht funktioniert, bekomme der AB die normale Drehrichtung und eine Vierkantwelle.

Ich probiere das nachher mal mit dem Aufwickeln aus. Gerade klingelt es an der Tür

Die Flexwelle und das Endstück möchte ich mit Loctite verkleben. Das gibt es Loctite 603 und 608. - Beides "Fügen Welle Nabe".

Oder einfach Löten? Was ist denn da die bessere Alternative?

Motorseitig muss auf jeden Fall gelötet werden. Vor dem Abtrennen der Welle möchte ich die Trennstelle vor dem Durchschneiden verzinnen, damit das Wellenende nicht auseinanderdrillt. Gibt es hier eine gute Alternative zu Salzsäure? Damit möchte ich ungern hantieren.

Hallo Tschakaa,

Ich benutze dafür Loctite 648. Sitzt wie gelötet!

Loctite härtet durch Sauerstoffabschluss, darum ist auch das jeweilige Spaltmass für die Aushärtung von Bedeutung.

• Loctite 603 ist ein öl- und schmutztoleranter Lagerkleber für Klebespalte bis 0,1mm.
• Loctite 638 ist hochfest für Spalte bis 0.25mm, Temp. bis 155°C.
• Loctite 648 ist hochfest für Spalte bis 0.15mm, Temp. bia 175°C.
• Loctite 660 "Quick metal" + Aktivator ist hochfest bis 0.5mm, Temp. bis 155°C.

Genau wie Lex verwende ich "allround" den 648. Kriegst du nur dann wieder auseinander, wenn du die Teile im Backofen richtig heiss machst.